中平能化集团

首山焦化公司

焦炉调火的基本概念

作为一个焦炉调火工，除了熟练掌一般基本测调操作方法和特殊操作方法，这远远不够，还应该******了解掌握各种焦炉炉型的基本构造；加热方式及特点；加热煤气燃烧原理；加热煤气的******知识；炉温调节手段；流体力学在焦炉应用以及在调温过程中的事故处理，从而达到实现焦炉调火***终目的。

焦炉调火在整个操作过程中要根据各种因素进行分析、判断，以准确地进行各种调节和操作，来实现各项指标控制目标值。

1  焦炉调火

焦炉调火就是指焦炉调温特定的一种俗称。焦炉调火其真正的含义是：根据炼焦煤在焦炉炭化室内高温干馏过程中按不同结焦时间的加热制度对全炉性的加热系统各项指标进行调节与控制，以达到焦饼成熟为目的操作称之为焦炉调火，焦炉调火实际上是焦炉调温的一种手段，通过这种手段来实现焦炉加热煤气的压力、流量及烟道吸力，蓄热室顶部吸力，看火孔压力和燃烧时空气量的配合，焦饼中心温度等目标值，以达到焦饼成熟为目的全过程。

2  焦炉调火在炼焦生产中的作用

《焦炉调火工》曾被焦化行业称为焦炉的“内科大夫”。焦炉调火的工作质量的好坏直接关系到焦炭的质量和产量，在炼焦过程中是一种其它工种不可代替的重要环节。因此掌握焦炉调火知识和提高焦炉调火的技术水平及操作技能是每个调火工应尽的职责。

3  焦炉加热制度确定之后焦炉调火必须遵循的原则

3 .1  何为焦炉的加热制度

焦炉加热制度是指焦炉在各种结焦时间的加热调节的各种温度制度和压力制度加全炉性各项指标的总称。所包括的具体内容有：结焦时间；标准温度，各种能测量的温度（直行温度，横墙温度，炉头温度，蓄热室顶部温度，炉顶空间温度，焦饼中心温度，冷却下降温度，小烟道温度和炉墙温度）及各种能测量的压力（蓄热室顶部吸力，蓄热室阻力，看火孔压力，炭化室底部压力，燃烧系统五点压力）以及全炉的机、焦侧煤气流量和支管压力、横管压力、孔板直径、进行风门开度的尺寸和空气过剩系数a值等。

3.2  温度制度确定后要遵循的原则

温度制度是加热制度的一部分，是指在规定的结焦时间内保证焦饼成熟的主要温度指标的控制值，这个主要温度指标就是指焦炉燃烧室机、焦侧火道平均温度的控制值，也称为标准温度。

焦炉标准温度确定的步骤和原则：

（1）  根据同类型焦炉在规定的结焦时间的配煤水分，加热煤气种类等因素，来制定标准温度一般是根据同类型已投座的焦炉的生产实践资料来确定）并将吸力，炉温均匀性地调节到正常。

（2）  在炉温均匀的前提下测量焦饼中心温度以焦饼中心温度1000±50℃为目标值，再根据所测定的焦饼中心温度来进行校正。

（3）  根据机焦测的焦饼中心温度，同时考虑结焦时间长短和炭化室锥度来确定机焦侧标准温度差。

（4）  测焦饼中心温度同时，必须结合用人的肉眼观察推出焦饼成熟情况并作详细记录，作为确定标准温度的依据之一。

3.3  变更标准温度必须要遵循的原则：

（1） 首要原则是要保证全炉焦饼成熟均匀，主要结合观察焦饼成熟情况来判定。

（2） 是在原标准温度±7℃上、下限调节无法保证前提下进行，变更标准温度。

（3） 经验数据：炼焦时间改变30分钟以上就要改变标准温度10～15℃。

（4） 在同一炼焦时间内焦饼中心温度改变20～30℃时，则标准温度就要改变10℃左右。

（5） 当配煤水分高于6%，每增加1%水分，则标准温度约增加5～10℃。

（6） 无论在何种炼焦时间情况下，硅砖焦炉任何立火道的温度******，不允许超过1450℃。

（7） 在保证焦饼成熟和保证焦炭质量的前提下，从节约煤气用量为出发点，尽量用较低的标准温度。标准温度若要变更要由炼焦车间煤气主任或者是从事调火和煤气管理工作的工艺技术员来决定，其他人员不可随意变动。

4 、焦炉压力制度确定必须要遵循的原则

焦炉压力制度也是加热制度的重要组成部分之一，它指的是在规定的结焦时间内保证焦饼成熟的主要压力指标控制值。

焦炉压力制度***基本的原则：焦炉炭化室压力始终要大于燃烧系统压力，要保持着荒煤气由炭化室流向燃烧室，不允许由燃烧室系统气体流向炭化室：也就是始终要保持炉墙严密，不因此而产生窜漏。

4.1  炭化室底部压力，在任何情况下（如：正常操作时，改变炼焦时间，停止加热及停止推焦等情况下）均应大于相邻同标高的燃烧系统压力和大气压力。

4.2  在同一个结焦时间内沿燃烧系统高向，压力分布应当稳定表现在：

（1） 烧系统压力应按规定的空气过剩系数和看火孔压力保持值来确定（看火孔压力大型焦炉为0～5pa， 7.63W焦炉为0～20pa）。

（2） 全炉各蓄热室顶部吸力与标准蓄热室吸力差值，上升气流不应超过±2pa，下降气流不应超过±3pa。

（3） 用高炉煤气加热时，上升气流蓄热室底部及废气盘必须要保持负压（～5pa）以防止正压时煤气泄漏到大气中造成中毒事故。

4.3  不正确的压力制度所造成的恶果表现：

（1） 室压力小于燃烧系统的压力或大气压力此时空气和燃烧系统的气体进入炭化室（从炭化室不严处进入）会使炭化室内焦炭燃烧还会造成局部高温，并且增加了焦炭灰分，焦炭燃烧后的灰在高温还会使，炉墙遭到侵蚀。造成直接损害，炉体缩短焦炉寿命，另外空气进入炭化室还烧掉一部分荒煤气，并减少了煤气和化产品的回收率，同时使煤气的质量变坏（主要是增加了煤气中的NOX和CO2的含量）使得煤气发热值降低，同时因为高温，使焦油和苯类分解成游离碳增高，就是我们平时所说的石墨。

（2）若炭化室压力过大，荒煤气从炉墙缝隙漏入燃烧系统（尤其是漏入燃烧室立火道和斜道及蓄热室顶部）使得上述部位，在上升气流时增加额外燃烧的产生的热量会造成局部高温，而且是无法调节，并扰乱了焦炉调火的正常工作。另外在下降气大量荒煤气进入燃烧不完被抽入斜道，蓄热室烟道伴随着危险性，还由于炭化室压力过高，还会使荒煤气从炉门、炉框、炉顶等，不严处漏失到大气中，一是污染了环境，二是使炉门、炉框、炉顶等处冒烟、冒火烧坏护炉设备等。

焦炉调火工岗位工艺技术操作标准

1  测量设备的使用及维护
(1)  温度和压力主要用红外测温仪和焦炉微压数字测量仪。
(2)  仪使用时，要先检查电量是否够用，发射率调整是否准确，测温仪是否校正准确与合格证。
(3)  轻拿轻放，定期检查与校表，要有专人妥善保管。
(4)  持红外测温仪目镜干净，测温仪要防止雨水，下雨时测温要打伞防止损坏测温仪。
(5)  时间不用的红外测温仪，应将电池取出。
(6)  读数或压力超过表的范围时，应立即关闭考克。

2 技术规定
(1)  燃烧室所有火道在交换后20秒，不得高于1450℃，不得低于1100℃。
(2)  硅砖蓄热室温度不得超过1320℃，不得低于900℃。
(3)  小烟道温度不得高于450℃，不得低于250℃。
(4)  分烟道温度不得高于400℃。
(5)  焦饼中心温度（出炉前30分钟）应为950～1050℃，上下两点温差不应超过100℃。
(6)  炉顶空间温度应为800±50℃。
(7)  焦炉煤气主管压力不得低于500Pa，一般保持在3000-5000Pa。
(8)  用混合煤气时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气支管压力200Pa以上，体积混合比一般为3～5%，******不超过7%。
(9 )  空气过剩系数，用高炉煤气加热时为1.15～1.20，用焦炉煤气时为1.20～1.25。
(10)  看火孔压力为0～5Pa。
(11)  在吸气管正下方的炭化室底部压力，在结焦末期（推焦前30分钟）不小于5Pa，其波动范围不应超过10Pa。
(12)  焦炉煤气交换考克加减考克开度偏差不应超过±3mm，关闭时不应超过±5mm。
(13)  打看火孔盖，必须有带横梁(横梁长＞120mm)的长1.5米左右的铁钩子。

3  一般操作
3.1直行温度测量：
(1 )  测量标准火道为7、26眼。

（2）火道测温点为火道底部三角区。
（3）测温前与交换机对好表，交换后5分钟开始测量，测量下降气流标准火道，由交换机端焦侧开始，机侧返回。每个交换测量时间4～5分钟，每分钟测9～11个火道，连续两个交换内测完，测完后换算为交换后20秒的温度，并计算各项系数。
（4） 打开的看火孔盖不应超过4个，不能使煤粉杂物掉入立火道内，测完后立即用钩盖好。
（5）立火道冒烟、冒火或因装煤有碍测温时，可错眼测量，但要注明其火眼号。
（6）同一火道两次测温相差±30℃，平均温度相差±7℃以上时，应查明原因，如原因不明，应重测或抽测，并将测定结果记在温度帐上。
（7）直行温度与其平均温度相差不应超过±20℃，边炉不应超过±30℃。
（8）下雪、降雨大时，不应测量。
（9）K均系数计算：
K均=〔（M－A机）＋（M－A焦）〕/2 M

式中：M- -焦炉燃烧室数（检修炉、缓冲炉除外）；
A机—机侧测温火道温度超过平均温度±20℃（边炉±30℃）的个数；
A焦—焦侧测温火道温度超过平均±20℃（边炉±30℃）的个数；
3.2  横墙温度的测量
（1）交换后5分钟开始测量下降气流立火道，单号燃烧室从机侧开始，双号燃烧室从焦侧开始，每个交换测10排，均在10分钟内测完。
（2）测温地点：为火道底部三角区

（3）绘制横排曲线，计算温度系数，横排温度从第4至25火道应逐渐上升，在此区间内，每个火道温度与标准曲线温度相差±20℃（小曲线），±10℃（十排曲线），±7℃（全炉曲线）以上为不合格火道，横排标准线应根据机、焦侧温度差画出，横排温度系数用K横表示：
（4） K横计算
K横=（28－W）/ 28
式中：W—由3火道至30火道的各火道温度与标准线相差超过规定的不合格火道数，分别绘制小曲线，十排曲线，全炉曲线，并计算出各曲线的横排系数。
3.3  炉头温度的测量
（1）交换后5分钟开始测量下降气流立火道温度，从交换机端焦侧开始，机侧返回，每次测量时间不应超过6分钟，两个交换测完全炉。
（2）计算炉头温度系数：炉头温度应以炉头焦饼成熟为标准，与标准温度相差不应超过150℃，
（3） K炉计算
K炉头=〔（M－B机）+（M－B焦）〕/ 2M
式中：
K头—炉头温度系数，
B机—机侧炉头温度与机侧炉头平均温度（边炉除外）相差±50℃以上的火道数目（边炉不计系数），
B焦—焦侧炉头温度与焦侧炉头平均温度（边炉除外）相差±50℃以上的火道数（边炉不计系数），
3.4  焦饼中心温度的测量
（1）遇有下列情况之一者应测量焦饼中心温度：
a更换加热煤气时，
b变更结焦时间时（根据需要进行）。
（2）选择结焦时间、温度正常的炉号。
（3）平好煤后，打开上升管盖或高压氨水，从装煤孔测量炭化室内煤线高度，然后换上特制带孔的装煤孔盖、孔中心要对准炭化室中心。
（4）将不同长度的内部清洁的φ45mm无缝钢管分别垂直地插入炉内，机焦侧各1个特制装煤孔盖，铁管长度：6600mm、4500mm、2350mm，共计6根不弯曲的铁管。
（5）铁管与炉盖接触处用石棉绳，煤泥封闭，管的端部用铁板或盖盖好。
（6）出焦前3小时测******次温度，以后每隔半小时测一次。
（7）测量时，应用红外测温仪测各管的******温度，如管内有烟，可滴入少量水，待烟散温度恢复正常后再测，如管子漏应重作。
（8）***后一次测量应在推焦前0.5小时进行，其各管******温度即为各点焦饼中心温度，两侧中部两点的温度平均值即为焦饼中心温度，并应计算出两侧焦饼上、下温度。
(9)   温度全部测完后，关闭桥管翻板，打开上升管，将管拔出，平直放到指定地点。
(10)  测量焦线并观察成熟情况。
(11)  在测焦饼的同时测量该碳化室两边相邻燃烧室的横排温度，并记录当时的加热制度。
(12)  焦饼推出后，立即测量碳化室墙面温度。
3.5  炭化室墙面温度的测量：
(1)  炭化室墙面温度与焦饼中心温度同时测量。
(2)  上下两点温度差不应超过70℃。
(3)  与推焦班长联系好，不往炉内扔炉头焦。
(4)  当机、焦侧炉门对好后，炉盖全部盖上，上升管盖打开。从焦侧开始，打开一个炉口测一个，测完盖好盖，依次进行下去。
(5)  用红外测温仪测量与焦饼中心温度相同部位的炭化室墙面温度。
(6)  测量地点：a、从炭化室算起，第二层或第三层砖；b、相当于燃烧室火焰跨越孔测量顺序是从上向下测两面炉墙，上、中、下三点一垂直线，但应注意不要测量到石墨上。
3.6  冷却温度的测量：
(1)选择相邻的加热正常的直行标准火道进行测量，一个人每个交换只测一个火道温度。
(2)  采用5—2推焦串序时，选择4～6个燃烧室，测量下降气流立火道温度。
(3)  交换后20秒进行******次测量，从交换后起每一分钟测一次，直至交换前3分钟为止，机焦侧全部测完不得超过4小时。
(4)  机焦侧分别算出所测标准火道在各时间测量的平均温度，并算出与20秒温度的差值，然后绘制出冷却曲线。
(5)  按测量直行温度顺序与速度将全炉分为若干段，根据各区段测温时间与换向后20秒的时间间隔，确定冷却温度，作为直行温度换算为交换后20秒内的冷却校正值。
(6)  当结焦时间或加热制度发生较大变化时，应重测。
3.7  炉顶空间温度的测量
(1)  准备好长度为1500mm镍铬热电偶、毫伏计、玻璃温度计和带测温孔的炉盖。
(2)  在正常结焦情况下，在某炭化室2/3的结焦时间进行测量。
(3)  选定炭化室，在测量时间前半小时，将机侧炉盖换上带测温孔的炉盖，插入热电偶，封好炉盖和上升管盖，并严密炉盖与热电偶间空隙。
(4)  测温炉盖的孔眼应位于炭化室中心线上，不得偏离，否则会使测出的温度偏高。
(5)  测温过程中，焦炉严禁负压，否则会使测出温度偏高。
(6)  测温时，用砂纸打光热电偶冷端接线柱引线，校正毫伏计零点，并放平毫伏计后，即可接通并读数。
(7)  用玻璃温度计（在测量前或后）靠近热电偶冷端测出冷端温度。
(8)  毫伏计读数加上冷端温度，即为炉顶空间温度。
(9)  测完后，取出热电偶，应小心轻放，勿使弯曲、碰断，毫伏计正负端应闭合，以免指针碰坏。盖好炉盖和上升管盖。
3.8  焦炉蓄热室顶部温度测量
(1)  蓄热室顶部温度测点一般选在蓄热室顶部******温度处，用红外线测温仪测量。
(2)  烧焦炉煤气时，测上升气流蓄热室，交换后立即开始测量，从交换机端的焦侧测起，按顺序测完，由机侧返回交换机端。

(3)  烧高炉煤气时，测下降气流蓄热室，交换前5~10分钟从交换机端的焦侧开始，由机侧返回，在相邻两个交换内测完。
(4)  测完每一个畜热室温度应随即盖好测温孔盖子。
(5)  测完温度后，将红外线测温仪连接到电脑，打开焦炉温度软件，输出温度，查看机焦侧蓄热室顶部温度平均值及************值，并上帐。。
(6)  蓄热室温度每月测量两次（每半月测一次），当平均温度接近极限或蓄热室已有下火等情况应增加测量次数。
(7)  硅砖蓄热室顶部温度应控制在1320℃以下，当蓄热室温度过高时，应立即查找原因，采取有效处理措施，防止发生高温事故。
3.9  蓄顶吸力的测量与调节
(1)  选择横墙温度、空气过剩系数好，炉体严密，吸力稳定的蓄热室为标准号，标准号******选择在炉组中间。
(2)  每个蓄顶吸力与标准号蓄热室顶部吸力比较，下降气流不能超过±3Pa，上升气流不能超过±2Pa。
(3)  调整同气流两个标准号吸力时，应在交换后同一时间进行。
(4)  测量前，测压接头处连接严密，测压孔畅通。
(5)  测量时，附机与标准蓄热室相连，主机接被测的蓄热室。
(6)  交换后5分钟开始测量，一个交换测完一侧的上升或下降气流与标准蓄热室的吸力差，根据测量结果，参考直行、横排温度温度，调整每个蓄热室和标准蓄热室之间的吸力差，一般尽量少动为宜。
(7)  调节下降气流吸力时，可调节废气瓣翻板。
(8)  当用高炉煤气时，调节上升气流煤气吸力时，可更换支管孔板。
(9)  当用焦炉煤气时，调节上升气流蓄顶吸力、只调节空气量。
(10)全炉吸力过大或过小时，可变动分烟道吸力。
(11)各分烟道翻板，废气瓣小翻板应处于灵活好使，有调节余地应保持蓄顶吸力。
(12)记录当时加热制度。
3.10  蓄热室阻力的测量
(1)  用焦炉微压数字测量仪进行。
(2)  交换后5分钟在下降气流测量，两个交换测完一侧。
(3)  将主机接到废气瓣处，附机接蓄热室顶部，垂直于气流的方向，同时插入，读出的压差即为该蓄热室的阻力。
3.11  炭化室底部压力的测量
(1)  事先检查吸气管正下方炭化室炉门有无测压孔，何时出焦。
(2)  在装煤后将铁管末端用石棉绳堵严，平斜地插入炉内焦炭的孔隙处，其中测压孔距炭化室底300mm，管长1.2米，￠40mm。
(3)  推焦前3小时开始测量，每半小时测量一次，推焦前30分钟进行***后一次测量。
(4)  测量前将测压铁管钎子捅透直至冒黄烟为止。皮管一端与测压管相连，另一端与测压表相连。
(5)  与上升管工、炉盖工联系好，不要打开上升管盖，并检查蒸汽是否关严。
(6)  当集气管压力稳定于规定范围内，与炉台联系，上下同时读数，如此三次，求平均值，然后将集气管压力每变动一次，则重复上述操作一次。
(7)  变动集气管压力不得少于3次，其中必须有一次使炭化室底部压力为负值。如用人工调节时，注意不要将翻板关严。
(8)  当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高，使炭化室底部压力保持在5Pa，并记录此时的集气管压力值。该压力值即为这一结焦时间下的集气管压力。
(9)  测完后，拔出管子，用丝堵或石棉绳堵严堵孔。

3.12  看火孔压力的测量
(1)  将铁管插入焦炉标准火道（铁管插入深度300mm），用胶皮管连接焦炉标准火道与焦炉微压数字测量仪，测出******值。
(2)  交换5分钟从焦侧开始测量，将铁管依次插入各燃烧室的标准火道，读出各标准火道的压力值，焦侧测完后，再按上述方式从机侧返回，均在两个交换内测完全炉（各炉均测上升气流）。
(3)  应在不出炉或检修时进行。
(4)  看火孔压力在各种周转时间下，均应控制在0-5Pa范围内。
3.13五点压力的测量：
(1)  选择燃烧室温度正常，相邻炭化室处于结焦中期，燃烧系统各部位调节装置完善，炉体严密的燃烧系统内进行测量。
(2)  测量时，在蓄热室走廊用两台焦炉微压数字测量仪分别测量上升气流蓄热室顶部吸力和下降气流蓄热室顶部吸力，在炉顶使用一台焦炉微压数字测量仪，测量与所测蓄热室相连的燃烧室标准火道的看火孔压力。
(3)  交换后五分钟三台测量仪同时读数，每隔一分钟读一次共读三次，接着测煤气蓄热室与空气蓄热室的压差，以及异向气流蓄热室压差，蓄热室顶与小烟道测压孔的压差。换向后再按上述方向进行测量。测量完毕，换算出五点压力，绘制五点压力曲线，并记录好当时的加热制度。
(4)  绘制压力曲线的方法：
把测得各部位的数据，按读数次数算出平均值。用平均值绘制压力曲线。曲线表的纵轴为看火孔、跨越孔、立火道底、蓄热室顶篦子砖、小烟道等部位底坐标，横轴为吸力值底坐标。相同部位上升与下降气流吸力差，代表该加热系统的阻力。

4    调节操作
4.1   更换焦炉煤气孔板

（1）先关闭加减考克；
（2）按规定的尺寸更换；
（3）卸下的孔板必须检查其尺寸是否与原记录相符；
（4）上孔板必须在其两面加石棉垫，并涂上铅油（或黄油），但不应抹的过厚以免影响孔径。然后把螺丝上紧，不得漏气。
4.3  更换高炉煤气小孔板
(1)  关闭加减考克，打开孔板盒盖板，用一氧化碳报警器试漏，确认无煤气后，抽出孔板，检查其尺寸与记录是否相符；
(2)  将新孔板换好，然后把盖板恢复正常；
(3)  打开加减考克，检查是否漏气，并做好更换记录。
4.4  更换:焦炉煤气喷嘴
(1)  在下降气流进行；
(2)  卸下小支管丝堵，用丁字搬手将喷咀卸下，检查其尺寸是否与记录相符，把量好尺寸的新喷咀拧好。上好丝堵，在上升气流时，检查是否漏气；

（3）上喷咀时，要注意上正、上紧、上平。
4.5  拨调节砖
(1)  根据温度情况，用钩子适当地拨动调节砖的开度。
(2)  拨砖时不要碰坏调节砖，不应将砖掉入斜道内。
(3)  如钩子烧坏，应立即拿出平直。
4.6  换调节砖
(1)  根据温度的情况，可适当拨动或更换调节砖，更换前要量好尺寸，并充分预热。
(2)  用带钩子的扦子伸入炉内，将调节砖拨至需要位置，或将换出的调节砖提出，放入预热好的调节砖，注意不要掉入斜道内。
(3)  做好调节砖的更换记录。

5    维护操作
5.1  吹扫蓄热室格子砖
(1)  检修时切断消火车、推焦车磨电道的电源后，方可进行；
(2)  在下降气流进行，打开清扫孔，将风管插入吹扫。吹扫时时刻刻掌握吹风方向，禁止把风吹向隔墙。
(3)  与交换机工联系好，交换前2分钟关闭风管考克，抽出风管，将清扫孔封严，待下降气流时继续清扫。
(4)  风管压力应在0.35MPa以上。
5.2  火把实验
(1)  取得动火证后，准备好防火工具；
(2)  与交换机工联系好，交换时、低压时、停止实验；
(3)  点着火把，在所属的煤气设备、附属设备、废气盘单叉、蓄热室封墙试漏；
(4)  发现着火时，应立即堵漏；
5.3  清扫小烟道
(1)  应在下降气流进行；
(2)  清扫时应关闭加减考克，卸开空气风门盖板；
(3)  将耙子伸入烟道内，把灰扒至端部取出或用气抽子抽净，要防止灰尘进入小烟道和一米管内；
(4)  将地下室顶部的小烟道清扫孔打开，用风由小烟道头部来回清扫，注意风向要朝前不要朝上；
(5)  清扫完后，封严盖拧紧盖板，打开加减考克，对于高炉煤气加热的焦炉，要注意试漏。
5.4  清扫水封
(1)  将冷凝水放掉，考克关严，往水封内通蒸汽或压缩空气，使焦油和煤气赃物从满流孔流出。
(2)  清扫完毕，恢复原来状态。
5.5  清扫废气瓣内部
(1)  在下降气流进行，将加减考克关严，卸下废气瓣正面盖板。
(2)  先用扁铲铲去污垢，然后用压缩空气吹扫内部灰尘；
(3)  提起煤气砣,清扫加工面积灰.
(4)  清扫后落下煤气砣，将盖板抹上铅油盖好，拧紧螺。
(5)  打开加减考克，检查上升气流吸力是否正常，并做适当调节。
5.6  清扫加减考克芯子
(1)  在下降气流进行，关严加减考克侧面盖板；
(2)  将芯子内积灰擦净，上好盖板，将加减考克升至原来位置、。
5.7  清扫横管
(1)  关闭加减考克，卸下交换考克，支住弯曲，防止卡大链，打开机焦侧堵板，将小支管全部堵严；
(2)  用压缩空气，从机侧吹入，轻敲横管使灰吹出；
(3)  清扫后，恢复原来位置，开加减考克，检查是否漏气；
(4)  相邻两个燃烧室的管道不得同时进行清扫。
5.8  透喷嘴
(1)  关闭处理号的加减考克；
(2)  打开四通管丝堵，如内有铁丝应取出，用螺丝杆子伸入喷嘴内，向左右旋转，清扫干净后，再将取出的铁丝放回原处；
(3)  透好后，上好丝堵拧紧，
(4)  打开加减考克，并检查是否漏气；
5.9  透砖煤气道
(1)  开始操作前要戴好******帽，长袖手套，检查砖煤气道时，要用玻璃板观察，以防******；
(2)  打开不上煤气的主管堵，伸入钎子上、下移动，不要用力过猛，以免捅倒灯头砖或折断，钎子卡住时，要慢慢拉下来；
(3)  正当交换时，钎子拔不出来，要立即关闭加减考克，待拔出后再开之；
(4)  如透不通，可将小支管堵严，使其不上煤气，用空气烧1~2个交换后再透；

6   特殊操作
6.1  焦炉停止加热的条件和操作步骤
6.1.1  遇有下列情况之一时，应停止加热：
(1)  煤气主管压力低于500Pa时；
(2)  煤气管道损坏而影响******操作时；
(3)  烟道系统发生故障，无法保持必要吸力时；
(4)  有计划或其他事故而造成长时间停止出焦时；
(5)  交换设备（交换机和交换链条）发生事故，并在短期内不能修复而影响正常交换时；
6.1.2  停止加热步骤
(1)  切断自动交换电源，立即用手动交换，将交换考克或煤气关闭，如同时停电，应先切断电源，对上离合器，用手摇装置进行上述操作，（液压交换机使用换向阀，并注意交换方向，手压进行操作）；
(2)  将压力、吸力调节机搬杆打到固定位置，减小两侧吸力，使标准蓄热室顶部吸力较正常大10～20Pa；
(3)  关闭两侧加减考克；
(4)  关闭所有仪表开关（压力计除外）
(5)  加减考克未严时，严禁将交换考克打开，或煤气砣提到开启状态；
(6)  将废气瓣进风口用①石棉板盖上，留5～10mm缝隙；
(7)  按30分钟交换废气和进风口，加减考克没关时，严禁将交换考克打开或将煤气砣提起；
(8)  停止加热时间较长时，集气管压力应较正常大20～30Pa，停止推焦，如有空炉应装完煤（停止加热时间超过0.5小时）；
(9)  如停止加热时间较长，应关闭机焦侧开闭器，停止预热器运行；
6.2  恢复加热时的条件和步骤
6.2.1  恢复加热的条件
当影响焦炉加热的故障已经排除和煤气主管压力恢复到2500Pa以上时，并与调度室联系取得同意后，即按规定步骤，向炉内送煤气恢复加热；
6.2.2  送煤气时的操作步骤
(1)  将管内的积水放净，水封槽保持满流，开正支管开闭器和压力翻板；
(2)  打开煤气管道上的放散管放散10分钟左右（管道压力出现零时，必须用蒸汽吹扫管道，清扫15分钟后，再用煤气吹扫，煤气吹入后停止蒸汽，若煤气管道保持正压，停止加热半小时之内，可不用蒸汽清扫），开始取样做爆发实验，合格后慢慢关闭放散管。
(3)  将进风门开度和吸力恢复正常状态；
(4)  专人看压力，送煤气过程中主管压力低于1000Pa时，应停止送煤气；
(5)  检查交换机是否处于正常加热状态，然后从管道末端开始逐个打开上升气流加减考克（开1/3），两个交换送完；
(6)  打开所有仪表导管上的考克，并运转调节机，恢复正常加热制度；
(7)  立火道温度低于着火点时，应先向立火道内投入引火物，然后给煤气并检查燃烧情况使其正常；
(8)  煤气送入炉内开始推焦，恢复生产并根据温度情况，调整加热制度；
(9)  当用焦炉煤气加热时，煤气送完后，可以运转预热器；
6.2.3  送煤气注意事项
(1)  不能同时往两座焦炉送煤气；
(2)  其他焦炉交换时不能送煤气；
(3)  放散时通知炉顶操作人员和下风侧人员；
(4)  放散及送煤气过程中附近40米范围内禁止火源，地下室烟道走廊禁止放易燃易爆品；
(5)  送煤气时停止推焦；
6.3  切换煤气
6.3.1  准备工作
(1)  换煤气前必须将所换煤气的所属设备检修完善齐全、并试运转使其灵活、严密、管道内积水放净、水封槽保持满流。
(2)  管道内有盲板时，应事先与煤气防护站联系抽出盲板。
(3)  换煤气前主管压力应在2500Pa以上，放散15分钟后，取样做爆发试验，合格后关闭放散管，方可换煤气。
(4)  换煤气时，要有专人看压力和检查煤气设备，当主管压力小于1000Pa或发生其它不正常情况时，应停送煤气。
6.3.2  高炉煤气换焦炉煤气的步骤
(1)  关闭混合煤气开闭器；
(2)  交换机由自动交换改为手动交换；
(3)  从管道末端开始，逐个关闭下降气流机、焦侧高炉煤气加减考克，卸下煤气砣小链，连接好煤气废气瓣上的进风门盖板，同时拿下石棉板，进风门开度改为焦炉煤气的小铁板；
(4)  用交换机进行手动交换；
(5)  从管道末端逐个打开焦炉煤气加减考克（打开1/3～1/2），往炉内送煤气；
(6)  按时进行交换，两个交换内换完；
(7)  更换后，停止高炉煤气调节机和仪表，使用焦炉煤气调节机和仪表，并将烟道吸力，煤气流量进风门开度等，改为焦炉煤气加热即解决；
(8)  高炉煤气管道长期停止使用时，应和煤气防护站联系，堵上盲板，并清扫高炉煤气管道；
(9)  换完煤气后，立即进行燃烧情况检查；
(10)  换完煤气后及时汇报管制中心；
(11)  注意事项同送煤气
6.3.3  焦炉煤气换为高炉煤气的操作步骤
(1)  高炉煤气主管压力2500Pa以上时方可更换；
(2)  停止除炭孔和焦炉煤气预热器运转；
(3)  交换后切断自动交换电源；
(4)  将下降气流的煤气废气瓣上的进风口用石棉板垫好，盖好盖板、拧紧，将小链或轴卸掉，将空气进风口改为使用高炉煤气的进风口，将煤气砣（或小链）上好；
(5)  交换机用手动进行交换；
(6)  烟道吸力增加到使用焦炉煤气时1.6倍左右；
(7)  顺次关闭焦炉煤气加减考克同时逐个打开机、焦侧上升气流的高炉煤气加减考克（打开1/2）；
(8)  检查燃烧情况，调整加热制度（煤气流量、吸力、温度、风门开度等）；
(9)  对煤气管道，废气瓣及所属设备进行试漏；
(10)  更换完毕后，立即汇报管制中心；
(11)  注意事项同上；
6.4  延长结焦时间
(1)  根据结焦时间的延长，确定相应的标准温度，但不得低于1200℃。
(2)  根据标准温度，变更加热制度，在减煤气量时，支管压力不应低于300Pa，当主管压力过低时，可关加减考克或更换煤气孔板进行调节。
(3)  延长结焦时间的幅度：（同煤气工）。
(4)  个别炉号结焦时间延长时，应适当减少相邻燃烧室的煤气量和空气量，若温度过高可关加减考克处理，但要注意温度变化情况，保证相邻号正常出焦。
(5)  适当的调节废气瓣进风门开度。
6.5  缩短结焦时间：
(1)缩短结焦时间时，根据时间长短，制定相应的加热制度，注意加煤气量时，支管压力不能太大。
(2)  缩短结焦时间的幅度：（同煤气工）
6.6  事故处理
6.6.1  着小火时
(1)  降低管道内煤气压力，但不低于200Pa，严禁管道负压；
(2)  用黄泥湿麻袋将火扑灭；
(3)  戴好防毒面具进行堵漏；
6.6.2  着大火或管道爆炸时
(1)  立即停止加热；
(2)  降低管道压力，但不低于200Pa，严禁管道负压；
(3)  往管道内通蒸汽，打开放散管，逐渐关闭煤气开闭器；
(4)  将管道堵盲板进行堵漏处理；
(5)  横排管着火时，关闭加减考克，处理后才能送气；
6.7  地下室动火及加热煤气管道堵塞处理
(1)  必须经有关部门批准，并采取防火措施后才进行。
(2)  准备好防火工具，灭火机、黄泥沙等并有专人负责监督联系；
(3)  在交换前两分钟要停止动火。
(4)  因回收煤气质量导致管道加减旋塞堵塞时，要安排停止加热清扫。
(5)  清扫时，操作人员不准站在正对煤气冲出的方向。
(6)  动作要迅速敏捷，清扫完毕后，立即关闭加减考克。
(7)  每次只能处理一个考克，******禁止相邻考克同时进行。
(8)  不允许交换时进行操作。
(9)  着火时，立即关闭加减考克。
6.8热修在炉头炭化室进行炉墙打洞（小面积）处理斜道时，对燃烧室温度的处理
(1)  扒焦前3～4小时，停止相应火道煤气供热；
(2)  将停止加热火道的喷嘴用石棉绳堵死，尔后上好管帽，使其严密；
(3)  控制炉头温度，一般情况不低于650～700℃，特殊情况另行考虑；
(4)  推焦前1小时，将所堵喷嘴石棉绳取出，恢复加热；
6.9  烧横排管
(1)  烧前必须打动火报告，批准后方可进行工作；
(2)  准备好灭火器材：石棉布、灭火器、相邻考克用石棉布包好，以免着火。
(3)  确认排号无误后方可关闭加减考克。
(4)  将交换考克卸下后“U”型管注入水，避免出现煤气处漏。
(5)  点火后，地下室必须有专人监测，操作人员必须带防毒面具，以免中毒，烧时站在上风侧。
(6)  烧空后，上好交换考克，并做火把实验，确认无漏气方可撤离现场。

7.63米焦炉技术介绍

8.1.1   7.63米焦炉的炉体结构

8.1.1.1  焦炉炉体的主要尺寸

8.1.1.2   焦炉炉体结构的特点

(1)  7.63m焦炉炉体为双联火道、分段加热、废气循环，焦炉煤气、低热值混合煤气、空气均下喷，蓄热室分格的复热式超大型焦炉。此焦炉具有结构先进、严密、功能性强、加热均匀、热工效率高、环保******等特点。

(2)  焦炉蓄热室为分格蓄热室，每个立火道独立对应2格蓄热室构成1个加热单元。底部设有可用孔板调节的喷嘴，喷嘴的孔板调节方便、准确、并使得加热煤气和空气在蓄热室长向上分布合理、均匀。单侧烟道可节省一半的废气交换器，优化烟道环境。

(3)  蓄热室主墙和隔墙结构严密，用异型砖错缝砌筑，保证了各部分砌体之间不互相串漏。

由于蓄热室高向温度不同，（由蓄热室底的100℃到蓄热室顶的800℃）因此蓄热室下部采用粘土砖砌筑，而蓄热室上部（接近蓄热室高度的65%）采用硅砖砌筑。从而保证了主墙和各分隔墙之间的紧密接合。

(4)  分段加热使斜道结构复杂，砖型多。但通道内无膨胀缝使斜道严密，防止了斜道区上部高温事故的产生。

(5)  燃烧室由36个共18对双联火道组成。分3段供给空气进行分段燃烧；并在每对火道隔墙间下部设循环孔，将下降火道的废气吸入上升火道的可燃气体中，用此两种方式拉长火焰，达到高向加热均匀的目的。当用高炉煤气和焦炉煤气的低热值混合煤气加热时，空气通过燃烧室底部斜道出口，距燃烧室底部1/3处的立火道隔墙出口，2/3处的立火道隔墙出口分别喷出，与燃烧室底部斜道另一个出口喷出的低热值混合煤气形成3点燃烧加热。当焦炉单用焦炉煤气加热时，混合煤气通道也和空气通道一样走空气，空气通过燃烧室底部两个斜道出口，距燃烧室底部1/3处的立火道隔墙出口，2/3处的立火道隔墙出口分3段喷出。焦炉煤气由距燃烧室底部360mm煤气喷嘴喷出,形成3点燃烧加热。由于3段燃烧加热和废气循环，炉体高向加热均匀，废气中的氮氧化物含量低，可以达到先进******的环保标准。

(6)  当焦炉用高炉煤气与焦炉煤气的混合煤气加热时，其热值从700Kcal/m3～1100Kcal/m3可进行无级变换。

(7)  加热用的空气不仅通过燃烧室内的废气通过循环孔掺入进行内部回流瘦化,而且还将烟囱里的废气,焦炉吸尘系统吸收的烟尘气,经处理后掺入空气里通过风机送入炉内,进行外部回流瘦化,以进一部加高火焰长度,降低废气中氮氧化物含量。

（8） 斜道出口设有调节砖,以调节燃烧室长向温度均匀。

1  焦炉

1.1  基本结构

1.1.1  焦炉结构

焦炉基础是有基础底板的坚固的钢筋混凝土结构。

夯桩成排排列,喷嘴底板由上面的夯桩和抵抗墙支撑，抵抗墙在焦炉两端与基础板紧紧相连，在机侧、焦侧均设有钢筋混凝土结构的挡水墙和服务走台，它们都以基础底板为基础。

焦炉基础底板是为了支撑焦炉本体。抵抗墙通过纵拉条在上部拉紧来抵消因焦炉耐火砖的热膨胀产生的纵向力。而且，焦炉基础里还有燃烧气体分配管以及有关的拉条、交换系统的联接和废气集中烟道。

在机焦侧的挡水墙上开适当大小的窗户保证地下室的通风。而且，周围空气作为加热用的燃烧空气被吸入。

服务平台在上部将机焦侧的焦炉通道封锁，在焦炉炭化室基础上提供一个通道。

服务走台是防水的，走台表面为了排水设计为倾斜的。在焦炉的两端、中间和煤塔的平台是钢筋混凝土结构，其目的是为了在焦炉顶层、服务走台和地下室将焦炉和煤塔连接。

炉顶平台设计承受煤车的重量，其尺寸足够停备用煤车而不会影响其他煤车的正常操作。并且，平台还为炉门的试验站、储存站、修理站和焦炉服务车提供场地。

1.1.2  废气系统

废气系统的本体结构包括废气集中烟道、总烟道和烟囱。它们由内部衬砖的钢筋混凝土建造，衬砖是为了防止混凝土遭到高温和热废气的化学侵蚀。废气集中烟道位于焦炉基础的焦侧，足够收集从各燃烧室来的废气，一个带有套管的铸铁弯管插入混凝土结构将焦炉废气盘与废气烟道的上部相连。总烟道将废气从集中烟道的中心送到焦炉烟囱。废气集中烟道和总烟道用红砖排列砌成，也是为了隔热，并且通过膨胀接点分成若干部分。

焦炉烟囱是由内衬防酸耐火砖的混凝土结构，直径和高度是为了便于废气排出设计的。

1.2  耐火砖

焦炉由小烟道、蓄热室、斜道、炭化室和炉顶组成。小烟道和蓄热室是由喷嘴顶板和蓄热室顶板之间的蓄热室墙间隔。小烟道和蓄热室下部是粘土砖，蓄热室上部是硅砖。用一滑动层来补偿粘土砖和硅砖之间的热膨胀的不同。加热墙在蓄热室顶部与炉顶之间形成炭化室。炉墙和炉顶下部由硅砖砌筑。而炉顶上部由粘土砖砌筑。在炉顶硅砖之上有一滑动层来补偿粘土砖和硅砖之间的热膨胀的不同。炉顶采用特殊的隔热措施减少热辐射损失。

1.3  护炉系统

由伍德公司开发的焦炉均装备了“可控压力护炉系统”( CONTROLPRESS Anchoring System )。该系统施加一种可控制的力保证在烘炉和操作过程中保证焦炉砌体的完整性。得到这个名字是因为焦炉的各个部分在操作过程中，一直处于它们的这种受约束的压力下而受到保护。

随着超大容积焦炉装煤堆密度的提高，结焦过程中煤料的膨胀压力亦随之增大，会对炉墙产生很大的水平和垂直方向的弯曲应力。为保证炉墙在热态工作条件下的稳定性，需从外部施加足够的预应力来抵消上述弯曲应力。对于垂直方向，则通过增加炉顶厚度实现；而对于水平方向，预应力则需由横拉条、弹簧、炉柱和保护板施加于炉体。由于炉墙沿高向的弯曲应力是变化的，因此通过护炉铁件施加的预应力也应随之变化。

为了实现预应力的合理分布，需采用弹性元件传递，为保证足够的弹性力传递至炉墙，作为传递力的部件，炉柱、保护板、炉门框均应有足够的刚度。根据预应力分布的优化计算和生产实践经验，上述弹性元件的布置间距以1m为******。

焦炉护炉铁件***重要的部分就是机侧和焦侧的炉柱，炉柱为H型钢，每隔一段距离用小弹簧压紧。通过上下分别安装在喷嘴顶板内的导套中和炉顶的两根横拉条连接在一起，由横拉条将弹簧组的可控力施加给炉柱。机焦侧操作走台与炉柱完全脱开，对炉柱不产生影响。

铸铁保护板和炉框安装在燃烧室的正面，依靠加装弹簧的螺栓，将需要的力传给保护板和炉框，并从保护板和炉框***终传给里面的炉墙。钢柱将弹簧压力分配到保护板***终到燃烧室的砌砖上通过调节使在炭化室高向上满足要求。为了密封保护板与炭化室墙，所有的连接处都要安装耐温的垫子。

蓄热室下部的粘土砖在烘炉期间由一种特殊的铁件系统保护。它允许硅砖平滑膨胀而不会损害低膨胀的粘土砖。受控的力从炉柱通过弹簧加到每个蓄热室。炭化室中心下部的蓄热室隔墙由弹性钢外壳固定在适当的位置，弹性钢外壳上下通过横闩与钢柱相连。蓄热室上部盖层也由弹性支柱固定。

1.4  焦炉密封

1.4.1  炉门和炉框

该公司设计的弹性炉门(FLEXITDoor)，是UHDE公司在******分析影响炉门密封性能的各种因素基础上提出了合理的炉门结构设计。

UHDE公司设计的焦炉机焦侧均采用带有Z形刀边的自封炉门。炉门本体由耐热的球墨铸铁制造，有足够的弹性，特别不受热应力影响。炉门与侧柱之间用Z形刀边密封，自身用弹簧调节定位防止荒煤气泄露。

上下门栓施加给密封刀边的压力大约有10 N/mm，并且在门栓外沿刀边长向到炉门末端的压力从大约10 N/mm到16 N/mm均匀增加。

炉门垂直方向的支撑是依靠水平安装的一个横铁，将炉门本体搁在炉框上的凸轮铸件上。

由于在结焦初期荒煤气发生量******，因而炉门密封线需承受的煤气压力也******。德国矿冶研究所的测定表明：结焦初期，炉门密封线后煤气压力******值可达450Pa。为减小结焦初期荒煤气压力峰值，该炉门在炉框内斜表面和炉门衬砌块侧表面之间设计有两个竖向的气流通道，使在炉门区产生的荒煤气可沿该气道不受阻碍地流向炭化室上部的集气空间。

由于炉门密封线后产生的气体能自由地流到炉顶集气空间，这样可减少装煤时炉门密封线后的额外压力。而且炉门衬砌块与炉墙的间距只有15mm左右，这么小的距离可以防止煤进入到气流通道而使炉门密封线后压力增加，这两个通道可用机械自动清扫。

炉门装配有弹性门栓。由于热负荷引起的炉门的变形不仅与温度******值有关，而且与温度梯度和炉门高度有关。炉门的热变形量与温度梯度成正比并与炉门高度的平方成正比。因此虽然采用弹性炉门本体，但由于门栓数量(2～3个)有限，炉门本体的变形不可能与炉门框的变形吻合。它们之间的变形差须靠带刀边的弹性膜板密封补偿。这种通过弹簧加载的弹性膜板仅1．5mm厚，具有高度弹性，不仅能补偿炉门体与炉门框变形的变化与差异，而且能在很大变形量情况下保证足够的密封力。因此这个系统即使在炭化室压力高时也可保证炉门密封紧固，因而可以保证快而可靠的炉门操作。

小炉门本体也是铸铁做的。一个弹性Z形密封刀边固定在小炉门上，可以根据小炉门框接触面的机械加工面的变化自动适应。小炉门由一个弹簧插销铰接在炉门上，可以向上打开。

机焦侧炉门框由耐热铸铁制作。它们对热应力不敏感，因而变形量少。 炉框由螺栓固定在保护板上。紧固侧板的形状和类型在使用过程中便于更换。每副栓钩都和炉框用螺栓固定，可以放入炉门。用于支撑的凸轮固定在炉框上给炉门垂直方向的支撑。与炉门刀边相接触的炉框密封表面要机械加工。炉门和炉门侧板都设计成可用机械清扫。

1.4.2  焦炉顶部密封

每个炭化室有4个铸铁炉圈和炉盖。装煤时，装煤车套筒直接伸进炉圈，这样可以保证装煤车与炭化室良好的密封。

炉圈与炉盖的设计具有以下特点：

·炉圈和炉盖的外轮廓是圆的，这有利于在铸造过程中******热应力，并且这种设计热辐射损失***小。

·炉圈与炉盖的密封面加工成圆锥或球形，可以保证较好的密封性能。

·然而，金属与金属之间的密封并不能完全保证不透气，因此推荐炉盖采用喷浆密封，为便于喷浆，炉盖外圈加工有一凹槽。喷浆的工作将由煤车上的一个专用装置完成。

·炉圈的设计准许炉盖、套筒和安装在煤车上的炉圈清扫器同心操作。

·炉盖内填充隔热材料******限度地减少热辐射。

·炉盖由于其独特的设计防止其倾斜。

·铸铁炉盖可供磁性取炉盖装置的使用。

在焦炉顶部，为了检查立火道，还有看火孔圈和看火孔盖，它们也由耐热铸铁制成，它们的特性与炉盖和炉圈类似。

1.5  焦炉加热系统

供入焦炉的热量是由装入煤的多少决定，各燃烧介质（焦炉煤气、混合煤气、燃烧空气、废气）流量的******调节是必不可少的。气流的调节仅仅通过产生压差实现，这种压差要求一个******调控装置的气体分配系统，流向焦炉的气流要导入焦炉长向、炭化室的长向和高向，各个方向都要有合适的气流分配。

德国伍德UHDE公司开发设计的“组合火焰型”（COMBIFLAME）焦炉装有这些可调节的装置给每种燃烧介质提供******的压差调节：

******种帮助校准分配到每个燃烧室的气流量；第二种是帮助校准分配到单个燃烧室每一组双联火道的气流量；第三种是帮助校准分配到燃烧室高向的气流量。这对进入和排出的燃烧介质均适合。

为了满足上述要求，焦炉的加热系统包括有单个和独立的加热单元。每个加热单元包括两个加热火道(即双联火道)，该双联火道由混合煤气、燃烧空气和废气相关的蓄热室单元组合而成，这样设计的加热单元便于独立工作和调节。该焦炉蓄热室和燃烧室结构独特的特性将在后面讲述。

1.5.1 蓄热室

蓄热室安排在炭化室和燃烧室下面，为连续独立的蓄热室。和常规焦炉不同，该蓄热室没有中心隔墙，它们从机侧到焦侧贯通，并细分为独立的蓄热室单元。用砖砌筑的蓄热室隔墙将每个单元蓄热室隔开，这样小烟道上部的蓄热室单元向上到蓄热室顶部完全是互相分开的。由于蓄热室单元严格分开，只需调节有关蓄热室单元，可以确保各独立蓄热室单元的燃烧介质的流量在到达立火道前保持不变。由于一个蓄热室单元直接对应一组双联火道，蓄热室单元的数量决定于立火道的数量，也就是说，蓄热室单元的数量是立火道数量的一半。

在小烟道的上方蓄热室的下方，安装有一种喷嘴板，代替传统的篦子砖。喷嘴板片分属于每个蓄热室单元，单独的喷嘴板片用简单的方式互相钩在一起，这样蓄热室下所有的喷嘴板可以沿炭化室长向部分抽出或重新放入小烟道。

喷嘴板由双层不锈钢板制成，抽屉式，上有开口，开口尺寸可以由上面的盖板调节，这样就可以保证进入小烟道的空气和混合煤气，通过校准过的喷嘴板分配到各格蓄热室单元，再进入燃烧室燃烧。喷嘴板通常在调试时根据需要准确调节，在开工之后，只有在生产状况有较大改变时，喷嘴板才需要改变和修改。当然，如果焦炉操作发生了很大变化，喷嘴板在冷态下调节还是很方便的。

用焦炉煤气加热时，助燃空气在相邻的两个蓄热室预热，燃烧产生的废气从另外两个蓄热室排出，并储存废气热量。用混合煤气加热时，助燃空气和混合煤气分别由一个蓄热室预热。空气蓄热室在长向上分格。通过在小烟道和废气盘之间连接片上的可调节的开口，底部与隔墙空气段的空气的分配由外部调节。

每个蓄热室带沟舌的异型砖砌筑的隔墙分开，这样通过水平和直立灰缝交错就可以保证蓄热室隔墙和支撑墙******的气密性。蓄热室隔墙和支撑墙的这种水平和直立灰缝结构，对于下喷式焦炉是特别重要的，因为焦炉煤气加热方式的煤气是经过蓄热室支撑墙进入立火道的。由于蓄热室吸收和释放热量的作用，蓄热室遭受这种蓄热循环过程中温度波动，用于蓄热室的材料都考虑这种实际情况。

在焦炉下部，小烟道和蓄热室下部（大约蓄热室高度的65 %），其工作温度在100°C～ 800°C之间，因此，这部分用粘土砖砌筑。在这个温度区间粘土砖的线膨胀仅仅只有硅砖材料的一半。由于这些粘土砖比硅砖有更好的耐急冷急热特性，因此，它可以更好地保持支撑墙和隔墙的气密性。由于蓄热室上部的温度超过800°C，因此蓄热室上部和焦炉主体部分用硅砖砌筑，这是与硅砖特殊的热膨胀特性和机械特性相适应的。

1.5.2燃烧室

每个燃烧室分成多对火道。这种双联火道包括一个上升气流火道和一个下降气流火道。

在火道基础（煤气和一段空气）和隔墙内的空气（二段和三段空气）的进口满足单独立火道的需要，这意味着这些进入煤气的调节仅对相关的立火道起作用而不会影响相邻火道的加热。这个同样应用于进口和出口。

分段加热焦炉的立火道装备有底部和隔墙内分段供空气，并设计有内部的废气循环。也就是说，入炉空气分三段供应（一段在火道基础，二段在墙的1/3处，三段在墙的2/3处）进入立火道。

当焦炉煤气或混合煤气加热时，煤气从底部供入，空气分三段供入，这样，煤气在火道底部由于空气量不足，不完全燃烧，同样，未完全燃烧的气体，在火道中部由于供入空气量的不足，燃烧仍然不完全，***后到火道上部才完全燃烧。由于立火道的不完全燃烧，降低了火道下部的燃烧温度，减少Nox的生成；另外，在双联火道隔墙下部的循环孔将废气从下降气流导入上升气流，这样使下部的燃烧更加贫化，降低火焰的******温度，更加减少了Nox的生成。除此之外，我们还可以在立火道高向获得一个均衡的温度曲线，大大改善了燃烧室高向加热的均匀性。分段加热和废气循环这两种方法结合使用形成独特的焦炉加热系统，大大减少了NOx的生成并获得适宜的温度分配。

燃烧气体，无论是焦炉煤气还是混合煤气，仅仅从立火道底部进入。在立火道的***上部，在气流倒向点也就是所说的跨越孔，该焦炉也有不同的设计将在下面讲述。

推焦时，燃烧室表面温度在1,000～1,250 °C之间，该温度由相关的操作时间确定。在这个温度范围内，硅砖的热膨胀几乎是不变的，这个温度变化对燃烧室砌砖来说实际上忽略了。

炭化室炉头砖由硅线石制成，这种材料比硅砖更能耐温度变化，这样炭化室炉头区域更能经受如炉门开闭的温度变化。

根据该焦炉的设计和砌筑，炭化室炉头用硅线石砌筑，而且与硅砖区域互相咬合，这样在硅线石与硅砖之间没有明显的接点。

1.5.3  不同加热系统

入炉煤性质和结焦时间长短是煤收缩的决定因素。这些因素与跨越孔高度影响热辐射进入炉顶空间的程度，也就是炉顶空间温度。为了减少炉顶空间过多积碳并******因此造成的操作麻烦，又要保证炭化室上部煤能完全干馏，该焦炉设计了不同的加热系统。这个系统可以针对不同煤的收缩特性，允许升高和降低炉顶空间温度。这种特性对容易产生石墨的配合煤特别有用。这对不同操作条件和其它煤种也有很强的适应性。

跨越孔分上下设计，主要供调节加热水平，调节炉顶空间温度，保证上部焦饼成熟。跨越孔上小下大，上孔设计有两块可滑动的砖，可以根据需要调节孔的开度直至全关。当上孔全开时，从上面的通道可以分流部分废气，可提高上部的温度，相当于跨越孔升到******点，火焰拉长；当上孔部分打开时，从上面的通道分流废气量减少，相当于跨越孔下移；当上孔全关时，废气仅从下孔通过，相当于跨越孔下移到******点，火焰缩短。因此，通过调节上孔的开度大小，相当于调节跨越孔的高度和火